旅行汽车网奥迪第一款纯电动汽车E-tron于9月推出，并且此类模型中数字内容的增加意味着这家德国公司正在彻底改造其工厂质量程序的方式。
质量保证负责人Werner Zimmermann表示：“奥迪（Audi）转型为数字公司后，正在经历其最大的变革，而质量是我们的核心竞争力之一，我们的客户对功能，舒适性，价值和我们汽车的可靠性。”
所有质量部门（覆盖500个车辆功能）及其2800名员工（主要位于德国奥迪Ingolstadt HQ）正采用新程序来应对未来奥迪日益增加的电气复杂性。
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例如，电动的奥迪将配备100多个计算机控制节点，并在其电线中生成100,000个信号，而如今典型的内燃机汽车会生成12,000个信号。
在典型的四年产品周期的最后六到十个月内，奥迪的质量团队会最直接地参与新车的发布，这时他们会最有效地影响成品模型的质量。
注意间隔
幸运的是，奥迪不会出现狭窄的面板间隙。计量学是测量科学，奥迪正在利用数字技术改进设计与制造之间的相关性，以提高0.2mm的面板间隙公差。
当前，在可以使用生产工具将车身微调到完美的面板配合之前，在“第一工作”（开始生产）的10个月之前创建了一个主夹具。奥迪在内部使用相同的0.2mm公差，并且也有自己的主夹具。该部门的新套件是光学夹具，该光学夹具是围绕安装在机械臂上的两个16MPM数码相机构建的，它们可以在四个小时内生成一个完整的生产实体的3D图片-100GB文件。老式的“触觉”扫描仪需要48小时才能完成类似但不太彻底的工作。
可以将此扫描与原始计算机辅助设计进行比较，然后可以将生产工具缺乏准确性的高点和低点投影回车身，以准确显示应调整冲压工具的位置。
下一步是将每个奥迪车身的主夹具完全数字化，进一步提高生产质量并将公差降低一半，仅为0.1mm。
