本田采用铝钢焊接工艺，减轻了汽车重量，提高了效率

铝比钢轻，因此对于提高汽车的燃油效率具有吸引力，但是直到现在，在汽车和卡车中使用铝还是很有限的。周三，本田宣布了新技术，使他们能够安全地将铝和钢焊接在一起，而不会遇到电腐蚀问题。本田将允许本田开始在汽车制造中使用铝，以减轻重量并提高汽车效率。

该技术将首先在全新Acura RLX的北美版本中亮相，该版本将于2013年3月在美国上市。将来将在其他本田汽车中使用。

技术上的突破需要同时开发几种不同的技术。这些曾经是：连接异种材料的技术：采用“ 3D锁缝”结构，将钢板和铝板分层并折边两次；防止电腐蚀的技术：内面板采用高度防腐的钢，并采用新的形式确保用粘合剂完全填充间隙；控制热变形的技术：采用低弹性模量的粘合剂和3D锁缝的最佳位置。

该技术消除了连接传统钢门板所需的点焊工艺的需要。此外，该系统可以在现有生产线上采用。

这些技术通过将门板重量减少了约17％，从而提高了车辆的燃油经济性和动态性能。

本田还做了其他努力来减轻车辆的重量。2012年，随着北美版本的全新2013雅阁，本田开始批量生产采用摩擦搅拌焊接（FSW）技术的钢铝混合结构前副车架。